项目背景
这是一家汽车平台配件公司，员工管理困难，工作效率不稳定；信息化不足，无法优化流程细节；占用空间大，存储效率低。

项目目标
准时制生产：生产线自动化对材料节拍有很高的要求。

密集存储：要求在有限的空间内化存储空间，并大大压缩通道数。

fifo（先进先出队列）：要求整个过程可追溯。

实施方案

方案说明

线侧处理环节充分实现“以机代人”，配备应急预案和保障机制，满足生产线的准时生产节奏；通过多机协同运行机制和优化的系统逻辑，冷静解决客户痛点；采用安全警示灯和激光投影进行主动和被动防撞保护，有效避免非自动设备的干扰；提前周转、定制调度算法和路径规划，以满足jit生产线、fifo、密集存储和其他业务需求。

使用agv/amr代替所有传统的叉车和手动搬运可以大大提高工作效率并降低运营成本。通过不同类型机器人的操作，可适应不同高度的对接机构和不同重量大小的车辆，满足生产线搬运、货架存取、高层存取、集约化仓储等多场景搬运的需要，并可与转运机器人、电梯机构、仓库等设备自动对接，实现自动装卸，仓库与生产线之间直接转移。

项目优势

降本增效：搬运效率至少提高50%，成本远低于手动和传统搬运设备，投资回收期仅1-3年。

可靠稳定：jit准时化生产线节拍，适应人机混业等多种复杂场景，负载能力10-3000kg，可满足各种物料搬运需求。
灵活：支持跨楼层、跨区域循环；它支持1000多个设备的大规模集群的混合调度。

灵活扩展：设备可动态增减，无需开发或停机，可直接启动。

ai可视化管理：实现物料搬运全过程的可视化和可追溯性。

实施效果

公司amr线侧自动装卸项目依托橙云提供的生产线自动化解决方案，采用数十台amr/agv设备，并携带vslam和qr码两种导航模式，以适应生产线复杂的周边环境，实现了生产线的自动装卸和成品车的集约存储，开辟了现代生产线物流中的信息孤岛，实现了智能升级。

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